Power2Power研究了下一代硅基能源解决方案，以可持续地减少碳消耗。

由英飞凌领导的Power2Power项目于2019年6月启动，预计持续36个月; 该联盟由来自8个国家（包括Fagor Automation）的43个合作伙伴组成，致力于移动性，工业应用和能源网络。该项目预算为7,430万欧元，并从欧洲获得1,700万欧元。

Fagor Automation在Power2Power项目中贡献了其在调节器设计和制造方面的知识，该项目旨在产生基于硅的可持续能源解决方案。

调节器系列

Power2Power项目的主要目标之一是开发一个新的电驱动器系列，其中的每个新模型都由一个通用的电源部件制造。这个新产品就是所谓的IPBB逆变器构建块，并且必须具有可并行化的特性。通过连接多个这些IPBB，应该可以构建更高功率的驱动系统。这将使Fagor Automation提供一个共享相同基本组件的新的调节器系列。

Fagor Automation今天针对的市场包括非常广泛的驱动系统。即使考虑使用频率最高的机器，在具有2-3轴和主轴电机的中低调节功率范围内，型号数量也很多，这妨碍了通过自动化装配来优化生产，测试甚至电源。

这种架构的一些优势是统一和减少了制造整个调节器范围所需的组件，并显着降低了材料成本。这要归功于减少了统一部件的数量以及减少了库存，采购管理和仓库。另一个原因是在不同型号的制造过程中可能进行自动化组装。

该项目中涉及的机床属于高精度和高速领域，因此，在这些方面都面临着持续的挑战。

精度和定位

Fagor Automation开发的演示器必须解决或克服这些挑战。为此，发格自动化开发了一种在位置，速度和电流回路中具有较大控制带宽的驱动系统。这将允许高响应系统和高速使用。精心设计必须使与变量符号变化（扭矩，速度，位置）有关的非线性影响最小化，这对于精密加工和非常精确的定位（十分之一微米以下）非常重要，例如在磨床中发现的一种。

在加工某些高端消费品（例如IT行业中智能手机的框架）时，还必须具有高度稳定的运动。后者的应用要求实现机加工操作的典型光泽光洁度，而不需要通常必需的其他精加工操作（例如抛光操作）。

如上所述，由Fagor Automation开发的这些逆变器必须控制高速磁头。在这种情况下的挑战是实现加工工具的更高和更精确的转速，这允许在零件的加工中实现更高的精度。速度通常等于或大于24,000 rpm

所有这些都可以获得高质量的成品 ; 也就是说，镜面抛光。镜面光洁度必须在十分之一微米的范围内，因为可见光的波长在该范围内。

可靠性是关键

在当今对能源需求不断增长的世界中，消耗能源的所有要素的效率非常重要。为此，在新开发中考虑这一因素非常重要。Fagor Automation对这一挑战非常敏感，并将在拟议的开发中将其考虑在内。新产品的主要要求之一是当机器的任何电动机发生故障时的电网功率的再生特性。这有助于大气层的脱碳。

机床通常具有较长的使用寿命和较高的平均故障间隔时间，即平均故障间隔时间。所有Fagor Automation产品都通过非常严格的测试，通常比通用标准所要求的要求更高。从这个角度来看，可靠性将是计划开发中的关键点，必须在设计阶段就予以考虑。

因此，目标是检测原型并验证设计模型以发现任何设计缺陷，并获得可靠的逆变器模型，该模型可以自我诊断并最终降低功能而无需停止生产线。

为此，将收集操作数据并将其发送到CNC控制器或更高级别的控制器，以了解电动机和驱动器的状态，并在出现故障之前做出反应。