Power2Power研究了下一代硅基电源解决方案，以可持续地减少碳消耗。

该项目由英飞凌（Infineon）牵头，开始日期为2019年6月，为期36个月，该财团由8个国家（包括Fagor Automation）的43个合作伙伴组成，致力于移动性，工业应用和能源网格。它的成本为7,430万欧元，并从欧洲获得了1,700万欧元。

Fagor Automation将其在伺服驱动器设计和制造方面的专业知识贡献于Power2Power项目，该项目旨在产生基于硅的可持续能源解决方案。

变频器家族

Fagor Automation如今针对的市场包括非常广泛的驱动力。即使考虑使用频率最高的机器，在中功率的逆变器功率范围内，并具有2-3根轴和主轴，不同型号的数量仍然很高，这通过自动化安装，测试甚至购买功率组件来阻止生产优化。该项目的主要目标之一是开发一个新的电驱动器系列，其中的每个新模型都由一个公共电源部件制造。这个新部分就是所谓的IPBB逆变器构建块，并且必须具有可并行化的特性。必须连接多个这样的IPBB，才能构建更高功率的伺服驱动系统。这将使Fagor Automation提供一个新的系列具有相同基本组件的逆变器。

这种体系结构的一些优点是统一和减少了制造所有系列伺服驱动系统所需的组件，并大大降低了材料成本，这不仅是因为减少了统一组件的数量，而且还因为库存减少，采购管理和仓库。另一个原因是在不同型号的制造过程中可能进行自动化组装。

该项目中涉及的机床属于高精度，高速领域，因此在这些方面都面临着持续的挑战。

精度和定位

FagorAutomation开发的演示程序   必须解决或克服这些挑战。为此，发格自动化公司开发了一种在位置，速度和电流回路中具有较大就位控制带宽的驱动器。这将允许高响应系统和高速主轴。仔细的设计必须最小化与变量（转矩，速度，位置）的符号变化相关的非线性影响，这对于磨床中的精密加工和非常精确的定位（十分之一微米以下）非常重要。在加工某些高端消费品（如智能手机框架）时，也必须具有高度稳定的运动。最后的应用要求典型的光亮饰面 可以从机加工操作中实现，而无需通常需要的其他精加工操作（例如抛光操作）。

如前所述，由Fagor Automation开发的这些变频器必须控制高速主轴。在这种情况下，挑战是达到加工工具更高，更精确的转速，这使得在工件的加工中达到更高的精度。等于或高于24.000 rpm的速度很常见。

所有这些使得可以获得质量非常高的零件成为可能。镜面饰面。的镜面加工必须在微米的第十的范围内，由于可见光波长在该范围内。

可靠性是关键

在当今能源需求不断增长的世界中，消耗能源的所有要素的效率非常重要。为此，在新开发中考虑这一因素非常重要。Fagor Automation对这一挑战很明智，拟议的开发将考虑到这一点。新产品的主要要求之一是，当机器的任何电动机处于断裂过程中时，电网的能量再生特性。这有助于大气的脱碳。

机床通常具有较长的生产寿命，并且有望具有较高的MTBF（平均无故障时间）。Fagor Automation的所有产品均通过非常严格的测试，通常比标准要求的要求更高。从这个角度来看，可靠性将是预期开发的关键点，必须在设计阶段就予以考虑。它旨在检测原型并验证设计模型以发现任何设计缺陷，并提供可靠的逆变器模型，该逆变器可以自我诊断并最终降低功能而无需停止生产线。为此，将收集操作数据并将其发送到CNC或更高级别的控制器，以获取电动机和驱动器状况并在故障之前做出反应。